khí khổng
Để kiểm tra trực quan hoặc phát hiện khuyết tật sau khi mổ xẻ, khí khổng có bề mặt nhẵn và hình tròn.
Nguyên nhân:
1. Hướng đưa nhôm nóng chảy vào không hợp lý hoặc tốc độ dòng chảy của kim loại nóng chảy quá cao, dẫn đến hiện tượng phun trào;
2. Chặn sớm ống xả hoặc tường va chạm phía trước để tạo thành dòng xoáy bao bọc không khí, những lỗ rỗng như vậy thường tạo ra những vùng thoát khí kém hoặc hốc sâu;
3. Do điện tích không sạch hoặc nhiệt độ nóng chảy quá cao, nhiều khí trong kim loại nóng chảy không được loại bỏ và lượng kết tủa không thể được thải ra hoàn toàn trong quá trình hóa rắn;
4. Chất giải phóng có lượng khí lớn hoặc dùng quá nhiều, không đổ trước khi đổ dẫn đến khí tham gia vào quá trình đúc, bề mặt lỗ rỗng chủ yếu có màu xám đen;
5. Điểm chuyển đổi tốc độ cao bị sai, áp suất quá thấp và độ mở dòng chảy quá nhỏ.
Các biện pháp cải thiện (tiền đề: không có vật liệu bay trong quá trình tiêm)
1. Sử dụng điện tích sạch, kiểm soát nhiệt độ nấu chảy và tiến hành xử lý khử khí;
2. Chọn các thông số quy trình hợp lý, tốc độ phun, điểm chuyển đổi tốc độ cao, áp suất lưu trữ năng lượng, lực phun, mở dòng chảy, v.v.;
3. Hướng dẫn cân bằng chất lỏng kim loại, lấp đầy khoang một cách có trật tự và tạo điều kiện cho việc xả khí. Nó là cần thiết để cải thiện người chạy;
4. Khe xả và khe tràn phải có đủ công suất xả, nếu cần có thể tăng hoặc mở rộng túi xỉ và khe xả;
5. Chọn chất giải phóng có lượng không khí nhỏ và kiểm soát lượng không khí.
co ngót
1. Phát hiện giải phẫu hoặc khuyết tật, khoang có hình dạng không đều, không nhẵn và bề mặt tối.
2. Lỗ chân lông co rút lớn và tập trung nhỏ và rải rác như độ xốp co ngót.
Nguyên nhân:
1. Trong quá trình hóa rắn của vật đúc, do kim loại lỏng bị co ngót không bù đắp được nên sinh ra các lỗ rỗng;
2. Nhiệt độ rót quá cao, phân bố gradient nhiệt độ khuôn không hợp lý;
3. Tỷ lệ phun thấp và áp suất tăng quá thấp;
4. Cổng bên trong mỏng, diện tích quá nhỏ và đóng rắn sớm, không có lợi cho việc truyền áp suất và nạp kim loại lỏng;
5. Có những điểm nóng trên cấu trúc đúc hoặc diện tích mặt cắt thay đổi đáng kể;
6. Lượng kim loại nóng chảy đổ vào quá ít và phần vật liệu còn lại quá mỏng nên không thể đạt được hiệu quả cấp liệu.
Các biện pháp cải thiện
1. Giảm nhiệt độ rót và giảm độ co ngót;
2. Tăng áp suất phun cụ thể và tăng áp suất để cải thiện độ chặt;
3. Sửa đổi cổng bên trong để truyền áp suất tốt hơn, có lợi cho hiệu ứng nạp kim loại lỏng;
4. Thay đổi cấu trúc của vật đúc, loại bỏ phần tích tụ của vật đúc và làm cho độ dày thành càng đồng đều càng tốt;
5. Tăng tốc độ làm mát các bộ phận dày và lớn;
6. Làm dày tay cầm để tăng hiệu quả cho ăn.
lỗ xỉ
Có các hạt kim loại và phi kim loại trong khuôn đúc khác với vật liệu của chính chúng và vị trí của chúng không cố định. Chúng không dễ dàng được tìm thấy trong quá trình kiểm tra tia X và chỉ có thể nhìn thấy trên bề mặt gia công.
Nguyên nhân:
1. Trộn xỉ:
1) Lớp lót của lò nóng chảy, gói chuyển và lò giữ rơi ra;
2) Sau khi luyện trong lò nóng chảy, việc loại bỏ xỉ chưa hoàn thành trước khi ra lò;
3) Lớp váng bề mặt không được loại bỏ sau khi khử khí trong gói chuyển giao;
4) Khi chất lỏng hợp kim được đổ vào lò giữ, rãnh dẫn dòng không sạch và không được lọc;
5) Khi rót, xỉ nóng chảy trên bề mặt chất lỏng của lò giữ không được loại bỏ và đi vào buồng áp suất bằng thìa rót.
2. Hỗn hợp than chì:
1) Cạnh của chén nung bằng than chì đã rơi ra và đi vào hợp kim;
2) Quá nhiều than chì trong chất giải phóng.
Các biện pháp cải thiện
1. Sử dụng các phương pháp sau để ngăn xỉ xâm nhập vào khoang càng nhiều càng tốt
1) Sửa chữa lò hoặc thay lớp lót lò kịp thời;
2) Lò nấu chảy xỉ phải hoàn thành và làm sạch kịp thời theo yêu cầu của quy trình;
3) Sau khi túi chuyển được khử khí, cặn bã trên bề mặt phải được làm sạch;
4) Để đảm bảo rãnh dẫn dòng sạch sẽ, phải lắp đặt thiết bị lọc ở đầu trước;
5) Làm sạch cặn bã trên bề mặt chất lỏng của lò giữ. Khi múc chất lỏng hợp kim bằng thìa, hãy múc nó từ bề mặt chất lỏng càng nhiều càng tốt;